３枚目はトラブルの連続！

ＫＳＳ社様２枚目プレートは、ゴム板での切り子ガード使用。
加工終わっても、殆ど劣化はありません。
やっぱりクリアファイルより良いです。
（＾＾）











残り２枚は軽量化の為に、一回り小さいサイズ。










いつも通り、家事をこなし、散歩して工房に入るのは9時・・・
そこから、掃除、仕業点検、セッティングをすると10:20前後でCNCスタート・・・
パソコン仕事こなしながら、時々横目で眺めつつ・・・
切り子も詰まらず、順調に進んでる様に見えたのですが、
１個目の加工中、１時間もしないでいきなりCNC停止！
え？
なんで？
頭はパニック。
特に異音も発せず、変な動きも無かったのに・・・

よくよく調べて見るとZ軸のリミッターが作動した様です。
アルミの板が下の黒いプラスチックの溝に入ると緊急停止する安全装置が付いているのです。












エンドミルを深く刺しすぎて、加工領域が狭くなってしまった様です。
エンドミル付け直して、Ｚ軸の原点合わせをもう一度・・・
２つのプログラムは終わっているので、
その分を省略した修正プログラムを組み直して１時間遅れの再スタート
それでも、前回より２時間も早く作業終了。
僅か２mm薄いだけですが・・・
一つの溝に対して20回分周回が減りますからね。
それだけでも80分程の時短となります。
更に、横方向の溝が２本無くなって、約２時間分の時短です。
切り子も綺麗に吸い取ってくれています。

しかし・・・
この時は、異変に気が付いていなかった・・・










両面テープもバッチリ！
Ｚ軸の原点合わせも、まずまずの精度！
普通は、この辺で気が付くべきなのに・・・













この日は、時間も早く終わったので、捨て板の面はねをする事に・・・
特に、穴開け加工のところが凄い。
最後に切り取られた切り子が人工大理石を磨いて、熱を持って変形してしまいました。











今回は、思い切って0.5mmを一気に削りました。
ちょっと切り子が大きすぎて、クリーナーで吸い込めず、
かなり周辺に飛び散ってしまいました。
その写真も撮っておけば良かった。
機械が真っ白になったので、慌てて掃除機を掛けてしまいました。










加工前1245ｇありました。











935ｇまで減りました。
前回までのと比べると、200ｇ程度ですが・・・
持った感じは、かなり軽くなりました。

この時点で気がつけよ！











翌日、最後のプレートをCNCが頑張ってる間に仕上げ加工をします。
バリ取りしようとしたら・・・・
！Σ（￣□￣;）












これだけUPにしたら、解りますよね？
CNCなのに・・・
穴が変形しています。
表面に、僅かながら傷も付いています。
意味不明ですが・・・

しばらく、考えて原因判明！
エンドミルの切れ味が落ちて、アルミ板に余計な負担が掛かってしまい、
両面テープが緩んでしまった様です。
そう言えば、最後の方は作動音が大きくて。。。
最後まで頑張ってくれと、祈りながら見守ってた・・・
板を取り外す時に簡単に外れたのも、おかしいとは感じていたのですが・・・



安心して下さい！
４枚目は、綺麗に仕上がっています。
４枚目、始める前に新品のエンドミルに変えていました。
切れ味鋭すぎて、原点合わせの時に指先を切ってしまう程でした。
（－－；


肉眼で見ても違いは分からない程なのですが・・・
ケチらないで、定期的に変えないとダメですね。
１本2000円もしますので、使い捨てには出来ない。

エンドミルの再研磨サービスもありますが・・・
少し細くなるので、CNCの精密作業には使えません。
手作業用としてストックしてあります。




で、問題の箇所ですが・・・
クライアント様の寛大なる処置で、そのまま納品と言う事になりました。
重要な所じゃ無くて良かった！

アクセサリー用で、精密である必要は無いし、
使ってる時には、殆ど見えない場所です。
今回から、2000円ほど高くなりますが、
サンドブラスト加工で仕上げる予定にしていたのも幸いでした。
細かい傷は、外注さんが目立たない様に加工して下さいます。